Un nuevo proceso permite fabricar acero ligero de alta resistencia a gran escala, lo que podría allanar el camino para su uso en los automóviles.
Los investigadores han ideado un novedoso método de procesamiento que permite fabricar aleaciones de acero de baja densidad con una resistencia óptima y al mismo tiempo duraderos y flexible, algo que antes era imposible.
Los vehículos más resistentes y ligeros son más seguros para los conductores, producen menos CO2 y consumen menos combustible.
«Al reducir el peso y mejorar la eficiencia energética, las aleaciones con mayor resistencia y ductilidad podrían aliviar algunas de estas dificultades». «Los aceros ligeros son uno de los contendientes para afrontar estos retos», explica Alireza Rahnama, investigador del Grupo de Fabricación de la Universidad de Warwick.
Rahnama y sus colegas investigaron la capacidad de dos aceros ligeros, el Fe-15Mn-10Al-0,8C-5Ni y el Fe-15Mn-10Al-0,8C, para alcanzar la máxima resistencia y ductilidad.
Estos aceros pueden pasar por dos etapas de fragilidad durante su producción: el kappa-carburo (k-carburo) y el B2 intermetálico, que los hacen duros pero limitan su ductilidad, lo que dificulta su laminación.
Los investigadores descubrieron, mediante simulación y experimentos, que a determinadas temperaturas de recocido elevadas, estas fases frágiles pueden ser mucho más controladas, permitiendo que los aceros mantengan su ductilidad.
La fase k-carburo puede eliminarse de la fabricación entre 900°C y 1200°C, lo que permite que la fase frágil intermetálica B2 se vuelva controlable, a diferencia de un producto más grueso que se forma a temperaturas más bajas.
Los procedimientos actuales de refuerzo de los aceros ligeros los hacen menos flexibles, y por tanto menos comercializables, pero las nuevas investigaciones podrían resolver este problema.
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